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鋁型材擠壓模具注意事項

擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的,在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理,一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。 模具腔內要清理干凈,不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次,要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化,氮化次數不能過于頻繁,否則工作帶易脫層。


模具上機前工作帶必須經過研磨拋光,工作帶一般要求拋光至鏡面。 模具上機前工作帶必須經過研磨拋光,工作帶一般要求拋光至鏡面對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。 氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈,不得有粉塵或雜質異物,否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶,使擠壓出來的型材產品出現表面粗糙或劃線等缺陷。


擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右,使用模具時要有與模具相配套的模支撐,模套和支承墊,避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小,使得模具變形或破裂。


采用正確的堿洗(煮模)方法。模具卸模后,此時模具溫度在 500°C 如果模具溫度下 降迅速,模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模后將模具在空氣中放置到 100°-150°C 再浸入堿水中。擠壓結束后,擠壓桿先于擠壓筒后退,壓余留在擠壓筒中,然后擠壓筒后退,可同時將模具分流孔中的部分殘鋁 隨同壓余拔出,然后再進行堿煮。


模具使用上采用由低到高再到低的使用強度。模具使用中期,由于模具的各項性能已基本處于平穩狀態,可適當提高使用強度。到后期,模具的金屬組織已經開始惡化,疲勞強度,穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線,此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。


加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄,完善每套模具的跟蹤記錄,加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄方便管理。


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